案例一：锂电池电解液注液精度管控（新能源行业）

客户背景
国内某头部锂电池制造商，其方形铝壳电芯生产线对电解液注液量有严苛要求——注液量偏差直接影响到电池容量一致性和循环寿命。客户原有注液设备采用容积式计量，受环境温度及电解液黏度变化影响，实际注液量与设定值存在±0.5g的波动，导致约3%的电芯在后续分容工序中因容量不达标而降级。

挑战

• 需将单次注液精度控制在±0.1g以内，以满足高端数码电芯的质量标准

• 注液过程需在高腐蚀性（电解液挥发）环境下长期稳定工作

• 传感器需适配原有注液机的紧凑空间，输出信号直连PLC控制系统

解决方案
德森特技术团队为客户定制了微型平行梁称重传感器，量程2kg，精度等级C3（检定分度3000）。传感器采用全密封不锈钢材质及三防涂层处理，耐电解液腐蚀；外形尺寸经过优化，可直接嵌入注液阀下方托盘机构；输出灵敏度2.0mV/V，配合高精度变送器将信号转换为4-20mA，接入西门子PLC实现实时闭环控制。同时，我方工程师在现场协助完成了单点及偏载校准，确保传感器在产线实际工况下的测量准确性。

成果

• 注液精度提升至±0.08g，优于客户要求的±0.1g

• 因注液量偏差造成的电芯降级率由3%下降至0.5%以下

• 设备综合效率（OEE）提升5%，单条产线年节约返工成本约80万元

• 客户已将该方案复制到另外两条新产线，并成为德森特长期协议供应商

案例二：制药行业冻干粉针剂灌装在线称重（医药行业）

客户背景
一家通过FDA认证的无菌制剂生产企业，生产冻干粉针剂产品。灌装环节要求每瓶药粉净含量在±1%公差范围内，但原有灌装系统采用螺杆体积计量，受药粉流动性、静电吸附影响，装量波动较大，导致部分批次需要人工复检剔除。

挑战

• 需实现在线、动态、非接触式的每瓶重量检测，灌装速度达120瓶/分钟

• 称重模块须满足GMP洁净室要求，易于清洁、无死角

• 需与灌装机联动，实时反馈并调整螺杆转速

解决方案
德森特提供了洁净型称重模块，配合高速数据采集系统。该模块采用IP69K防水等级及拉丝不锈钢表面，满足制药清洗规范；传感器内置数字滤波算法，可有效抑制灌装冲击和产线振动带来的干扰；通过Modbus RTU协议将实时重量数据上传至上位机，上位机根据偏差值通过PID算法调节螺杆伺服电机转速，形成闭环控制。

成果

• 灌装装量合格率由原来的97.2%提升至99.6%

• 人工复检工序取消，每批次节省操作时间约1.5小时

• 通过了客户为期两周的PQ（性能确认），数据均满足FDA 21 CFR Part11要求

• 该客户已在另一条水针产线复制该方案，并推荐给其集团旗下其他工厂

案例三：食品配料自动化精确称重（食品加工）

客户背景
一家大型休闲食品生产企业，其膨化食品调味粉配料工序采用人工称重+投料方式。每条产线每班次需配置2名配料员，不仅效率低，还常因人为读数误差导致调味粉添加量波动，影响产品口味一致性，引发客诉。

挑战

• 需实现调味粉的自动配料称重，单批次配料精度要求±2g

• 称重传感器须在粉尘环境中稳定工作，并具备防爆认证（粉尘防爆22区）

• 系统需与原有的PLC和ERP系统对接，实现配方管理与批次追溯

解决方案
德森特为客户设计了一套称重配料控制系统，核心采用DYP-415悬臂梁式称重传感器（量程50kg，精度C3），配合不锈钢配料料斗及气动蝶阀。每个配料工位独立控制，通过称重仪表实时显示重量，PLC根据配方设定值依次控制不同粉料仓的投料阀，实现粗加料+细加料的二级投料模式。传感器采用防尘密封设计，并取得了Ex tD A22粉尘防爆认证。系统预留了以太网接口，可将每次配料的实际消耗量上传至ERP，实现物料消耗自动扣减。

成果

• 配料精度稳定在±1.5g，优于客户要求的±2g

• 每条产线减少配料工2人，单班次人工成本年节省约15万元

• 产品口味一致性投诉同比下降70%

• 产线换产时间（不同口味配方切换）从40分钟缩短至15分钟，因系统支持配方一键调用